C-Planejamento da necessidade de materiais - MRP

O cálculo da necessidade de materiais baseia-se na ideia de que são conhecidos os componentes de determinado produto e os tempos de obtenção de cada um deles. Assim, com base em uma visão de futuro das necessidades, calcula-se os momentos e as quantidades que devem ser obtidos cada componente para que não haja falta nem sobra de nenhum deles.


O cálculo do MPR é dependente da estrutura do produto, representado pela lista de materiais. A lista de materiais responde à duas questões importantes: (i) quais e (ii) quantos itens filhos são necessários para produzir um produto. Esses itens filhos, componentes do produto final, podem ser classificados quanto a (i) comprados ou (ii) produzidos. Tanto para os itens comprados quanto para os itens produzidos é preciso saber o tempo de (i) transporte dos fornecedores para itens comprados e (ii) tempo de produção para itens produzidos. Chamamos esse tempo de lead time.



Importância da previsão de vendas para o bom funcionamento do MRP 

Ter um bom sistema de previsão de demanda é quase que um pressuposto para o bom funcionamento de sistemas MRP. 'É possível trabalhar com MRP com más previsões?'. Sim, entretanto o desempenho da empresa será correspondentemente pobre. Decisões ruins serão tomadas com base em previsões ruins. Se essas decisões forem piores que as decisões da concorrência, a empresa começa a correr sérios riscos competitivos.


Mecânica do MRP

A lógica de cálculo do MRP é representada por uma matriz denominada 'registro básico do MRP'. Importante notar que, por convenção, a matriz sempre inicia no período 1. O período 1, portanto, é o próximo período de planejamento. Ele é composto de:

  • N - Necessidades brutas: Representa a necessidade do item em cada período no futuro, ou seja, quanto sairá do estoque para atender a demanda.
  • R - Recebimentos programados: Representa a chegada de material disponibilizado ao estoque.
  • S - Estoque projetado: Representa a quantidade do item que esperamos que estejam disponíveis em estoque ao final dos períodos. É o balanço entre os estoque final do período anterior, mais a entrada de estoque esperado no período, menos a saída de estoque esperada no período. Equação de balanço de fluxo de materiais. 
  • O - Recebimento de ordens planejadas: Referente às quantidades de material que deverão estar disponíveis no início do período para atender as necessidades brutas que não possam ser supridas pela quantidade em estoque ao final do período anterior.
  • L - Liberação de ordem planejada: Abertura de ordens conforme consta no plano de recebimento de ordens planejadas. A diferença entre elas é o tempo de obtenção do item
  • So - Estoque Inicial
  • T - Lead time

Considere no exemplo da produção de cadeiras a seguinte lista de materiais para ilustração da mecânica do MRP:


Lead time pode ser definido 'tempos de atravessamento' desde a liberação de uma ordem de compra ou produção até o momento em que o material está pronto e disponível para o uso. O lead time de produção é muitas vezes confundido com o tempo de processamento, apenas, o que leva a um evidente subdimensionamento e pode impactar no prazos prometidos aos clientes. No entanto ele é composto por:

  1. tempo de emissão física da ordem
  2. tempo de transferência e tramitação da ordem até o responsável no chão de fábrica
  3. tempo de formação de kits de componentes no almoxarifado
  4. tempos de transporte de materiais durante o tempo em que a ordem está aberta
  5. tempos de fila, aguardando o processamento nos setores produtivos
  6. tempos de preparação de equipamentos ou setores para o processamento
  7. tempos de processamento propriamente
  8. tempos gastos com possíveis inspeções de qualidade

De forma semelhante o lead time de compras é representado por diversos tempos. Tendemos a modelar e analisar esses fenômenos no detalhe, o que demanda um esforço gerencial, no entanto, ao invés de gastarmos tempo analisando o detalhe de cada tempo, temos que direcionar os esforços para reduzi-los. O maior problema não é avaliar erradamente os tempos, é ter tempos longos.  Ele é composto por:

  1. tempo de emissão física da ordem
  2. tempo de transformação da ordem de compra em pedido
  3. tempo de entrega do fornecedor
  4. tempos de recebimento e liberação
  5. tempos com inspeções de recebimento e armazenamento

Determinando o tamanho de lotes de compra

Em princípio, os lotes comprados deveriam ser o mais próximo possível das necessidades de produção de forma a reduzir os níveis médios de materiais estocados. Os lotes só deveriam ser comprados maiores que a estrita necessidade se, por algum motivo, o fornecedor impor lotes mínimos de fornecimento ou o custo total que compõe o pedido: (i) custo fixo de obtenção, (ii) custo do pedido, (iii) custo de frete, for economicamente mais interessante. Nesses caso valem os cálculos de gestão de estoque, já vistos.


Determinando estoques de segurança

Os estoques de segurança existem devido à incertezas: (i) no lead time de fornecimento do item, (ii) no tempo de processamento e (iii) na sua demanda. Devem ser determinados valores estatísticos de média  e dispersão. Quanto maior o desvio da média, maior a aleatoriedade na medida, o que implica no aumento do tamanho do estoque de segurança. Uma abordagem evolutiva do estoque de segurança determina o acompanhamento constante do uso do estoque de segurança estimado para ver se todo ele está sendo frequentemente usado. Caso não esteja, existe a oportunidade  de redução deste estoque de segurança. As incertezas devem ser combatidas via desenvolvimento de fornecedores internos e externos de forma a torná-los mais confiáveis. As incertezas de demanda podem ser reduzidas via melhores previsões (a incerteza está nos olhos de quem faz a previsão) ou via negociação com os clientes.



  1. Qual o principal objetivo do MRP?
  2. Qual a importância da previsão de vendas para o cálculo do MRP?
  3. Porque determinamos estoques de segurança?
  4. Qual a importância da previsão de vendas e do lead time para o cálculo do estoque de segurança?